Intervju med Dieter Wohlschlegel, teknisk sjef hos ACE Stoßdämpfer GmbH

Ingeniører og designere har høye forventninger til leverandører av industrikomponenter. Hvordan klarer en av markedslederne å oppfylle behov som ikke kan dekkes av et standardprodukt? Disse og andre spørsmål har redaksjonen avklart med Dieter Wohlschlegel, Engineering Manager hos ACE Stoßdämpfer GmbH.

Wohlschlegel, hvis du ser på automatisering som et eksempel, er behovet for stadig mer effektive frekvensomformere åpenbart. Hvorfor mener du at utviklere også bør ta hensyn til spørsmålet om demping?

Dieter Wohlschlegel:

"Fordi en del av effektivitetsspørsmålet handler om å sikre at dimensjonene på den totale konstruksjonen ikke kommer ut av kontroll. Hvis en drivenhet også skal ta over retardasjonen på slutten av en rute, må det installeres en kraftigere og større drivenhet, noe som ofte også krever mer ressurser. Det er her våre elektroløse produkter kommer til sin rett som bremseløsning, og reduserer både det strukturelle og økologiske fotavtrykket til drivkonstruksjonen. Besparelsene skyldes blant annet at massene kan flyttes med en så liten pneumatisk sylinder som mulig takket være miniatyr- og industristøtdempere, noe som gjør det mulig å bruke mindre ventiler og vedlikeholdsenheter. Ved hjelp av disse hydraulisk drevne komponentene kan syklushastigheten økes, og maskiner og materialer kan spares. Siden 2016, da ACE Stoßdämpfer GmbH ble en del av Stabilus-konsernet, har vi tilbudt passende maskinelementer til over 90 prosent av alle industrikonstruksjoner. Disse dekker både støtdemping og det stadig viktigere området vibrasjonsdemping. Vår tredje og fjerde søyle er sikkerhetsprodukter og løsninger for hastighetskontroll."

Det høres ut som mange individuelle løsninger. Hvordan unngår dere at kundene mister oversikten?

"Nettstedet vårt er et godt eksempel. Vi så tidlig digitalisering som en mulighet. Det begynte med våre egne kalkulasjonsprogrammer, som lærte oss hvor viktig det er å visualisere løsningene våre. Det fortsatte med de første nettsidene, der vi raskt integrerte det nettbaserte 3D-CAD-biblioteket. Deretter var det logisk å kombinere begge tilnærmingene i våre egne design- og konfigurasjonsprogrammer. Vi har utviklet intuitive konfiguratorer for de fleste av produktene våre, som kundene kan bruke til å finne den ideelle løsningen på bare noen få trinn. En nettbutikk avrunder dette tilbudet, noe som betyr at vi er tilgjengelige for designingeniører døgnet rundt, hver dag hele året. For de som foretrekker å jobbe offline, kan vi kontaktes via telefon. Og på forespørsel er et stort team av applikasjonseksperter fra vårt tekniske kontor og vår feltservice samt fra hele Stabilus-konsernet også tilgjengelig på stedet for å gi råd."

Kan ikke disse personalkostnadene spares inn? Det kommer tross alt til å bli flere og flere digitalt innfødte på arbeidsmarkedet for designingeniører i årene som kommer

"Både ja og nei. Det er riktig at digitaliseringen øker, og at vi nå kan dekke mye på nettet. Men på den annen side øker også kompleksiteten i forespørslene, og den tilhørende ingeniørkraften som kreves, vokser. På den ene siden kan vi nå svare på kundehenvendelser ved hjelp av standardspjeld og beregninger på nettet. På den annen side blir det ofte veldig spesialisert hvis dette ikke er tilfellet. Kundetilpassede maskiner blir mer og mer individuelle og dermed mer komplekse. Derfor må vi gi støtte og utvikle kundetilpassede løsninger ut fra standardprodukter. For tiden støtter vi et stort antall prosjekter innen fornybar energi, blant annet bøyekraftverk, vindturbiner og solsporingsanlegg. Konstruksjonselementene våre brukes i en rekke ulike funksjoner, avhengig av de respektive kravene til bruksområdet. Det dreier seg hovedsakelig om spesielle, skreddersydde spjeldtyper som er nøyaktig tilpasset omgivelsesforholdene og utviklet ved hjelp av simuleringer. Spesielt på disse bruksområdene er høy mekanisk styrke, korrosjonsbestandighet og lang levetid avgjørende kriterier - krav som produktene våre oppfyller på en pålitelig måte, og som ACE er kjent for sin høye kvalitet og løsningskompetanse.

Kan du forklare området simuleringsbasert utviklingsarbeid hos ACE nærmere, eller avslører du allerede bedriftshemmeligheter?

{latter kort} "Nei, ikke i det hele tatt, det er state-of-the-art for teknologiledere i dag. Det spesielle med oss er at vi og kundene våre drar nytte av alt prosjektarbeidet. Vårt intensive samarbeid med kundene har allerede resultert i flere nye produkter i form av små serier. Vi har for eksempel tatt en eksisterende dempeløsning fra katalogsortimentet og deretter tilpasset den nøyaktig til kravene i den spesifikke applikasjonen. Et godt eksempel på dette er installasjonen av totalt 10 unike miniatyrstøtdempere som fungerer i en chipsprodusents håndteringssystem. Der er oppgaven å beskytte tre presisjonsakser mot skader. I første omgang jobbet vi sammen med kunden for å finne riktig type demper for hver enkelt aksel, som måtte oppfylle de nøyaktige spesifikasjonene. Vi måtte også ta hensyn til den maksimalt tolererte støttekraften ved en eventuell kollisjon. I et andre trinn simulerte vi boringsmønsteret for de aktuelle små støtdempertypene på grunnlag av alle nøkkeldataene. For det første lyktes vi med å redusere energien og hastigheten jevnt over hele slaglengden på datamaskinen og redusere den maksimale støttekraften betydelig. I et tredje trinn optimaliserte vi standardstøtdemperne ved å tilpasse dem til simuleringsresultatene. Dette krevde en rekke tester på en spesialkonstruert lineær testbenk utstyrt med avanserte akser og de nyeste sensorene og evalueringsprogrammene. Først etter at simuleringsresultatene kunne valideres ved hjelp av serietester, var tiden moden for små serier og regelmessig levering til våre høyteknologiske kunder. Takket være simuleringsbasert utvikling var vi også den første produsenten av industrielle støtdempere som kunne tilby data fra digitale tvillinger for integrering i virtuelle modeller.

Kan du gi oss et utblikk over de neste innovasjonene?

"Våre Industrial POWERISE®-aktuatorer, en ny klasse elektromekaniske drivenheter for industrien, er helt nye på markedet. Disse aktuatorene er tilgjengelige med skrueavstander på mellom 2 mm og 25 mm, og kan løfte, senke og posisjonere komponenter med et enkelt tastetrykk. Krafter på mellom 250 N og 4000 N og slaglengder fra 50 mm til 350 mm gjør at de kan brukes til automatisk bevegelse av for eksempel klaffer og pansere eller dører og porter. Det spesielle med Industrial POWERISE® og ACE er at kundene våre nå kan bruke denne innovasjonen i svært små mengder og i kombinasjon med de industrielle gasstrykk- og gasstrekkfjærene fra ACE-NEWTONLINE. Det faktum at mer ergonomi og sikkerhet nå er mulig praktisk talt med et tastetrykk, er svært interessant for mange moderne konstruksjoner og også for ettermontering. Dette demonstreres for eksempel av den nyeste applikasjonen på 45 kg tunge verktøymaskinpansere hos en av våre kunder i Nederland. Denne kunden er svært fornøyd med den optimaliserte betjeningskomforten og det betydelig enklere daglige maskinoppsettet takket være Industrial POWERISE®."

Intervjuet ble gjennomført av

Robert Timmerberg M. A., fagjournalist, plus2 GmbH, Düsseldorf

Lenker: https: //www.ace-ace.de/

https://www.stabilus.com/de